整理产品常见疵病分析（二）

二、一般内在疵病

    ⒈ 门幅不合要求

    ⑴ 形态：布面门幅宽窄不一。
    ⑵ 产生原因：
    ① 定形机指针门幅与实际门幅不符。
    ② 调幅螺杆损坏，使指针门幅和实际门幅不符。
    ③ 前、中、后位调幅装置的离合器没有啮紧，造成门幅自动移位，影响落布门幅。
    ④ 定形前织物的门幅显著低于或超过要求门幅。
    ⑶ 防止办法：
    ① 门幅以量幅为标准。
    ② 及时测量落布门幅，发现机械故障立即停车修理。
    ③ 离合器啮紧后才能开车。
    ④ 织造原料规格及加工工艺如有变动，需试样后再投产。

    ⒉ 纬密不足或过多

    ⑴ 形态；纬密不符合成品要求。
    ⑵ 产生原因：
    ① 张力控制不当，过松或过紧。
    ② 选择的工艺流程不合理。
    ⑶ 防止办法：
    ① 适当控制张力，应勤量门幅，尤其对最后一道工序的张力要特别注意。
    ② 根据品种选择合理的加工工艺。

    ⒊ 内在质量差

    ⑴ 形态：织物的断裂强力、曲磨、撕破强力等指标显著下降，不符合成品服用要求。
    ⑵ 产生原因：
    ① 树脂整理时，树脂的用量不当，添加剂用量过少或过多。
    ② 焙烘温度、定形温度过高，时间过长。
    ③ 催化剂选择不当。
    ④ 在整理过程中，以酸性化合物做催化剂时，后处理水洗不充分。
    ⑤ 在一系列加工过程中，织物所受机械张力过大。
    ⑶ 防止办法：
    ① 严格遵守定形工艺条件。
    ② 根据整理效果的要求，合理确定树脂的用量；选用合适的焙烘条件。
    ③ 后处理水洗要充分，直到织物的pH值近中性为止。
    ④ 根据织物的组织结构选用合适的加工设备。
    ⑤ 及时测试坯布树脂整理前后的物理指标，发现问题要及时解决。

 
    ⒋ 平方米质量过大或不足

    ⑴ 形态：织物的平方米质量不符合要求。
    ⑵ 产生原因：
    ① 张力控制不当，过松或过紧。
    ② 选择的工艺流程或设备不合理。
    ⑶ 防止办法：
    ① 应根据织物的组织特点,适当控制设备的张力,应勤量门幅，尤其对最后一道工序的张力要特别注意。
    ② 根据品种选择合理的加工工艺及设备。

    ⒌ 缩水率大

    ⑴ 形态：织物的成品缩水率超过检验标准的允许范围。
    ⑵ 产生原因：
    ① 各道工序的张力过大。
    ② 烘燥整理选择的设备不当。
    ⑶ 防止办法：
    ① 严格控制各道工序的机械张力。
    ② 烘燥整理时应根据不同的品种，选择不同的烘燥整理设备。

    ⒍ 折皱回复性差

    ⑴ 形态：织物的折皱回复角小于成品检验的最低标准。
    ⑵ 产生原因：
    ① 进行树脂整理的织物，组织结构过于疏松。
    ② 织物在进行树脂整理时，整理剂的用量过低或织物的轧余率过低。
    ③ 选用的催化剂不当或催化剂的用量太小。
    ④ 焙烘的条件控制不当(温度太低，时间太短)，树脂交联不充分。
    ⑶ 防止办法：
    ① 对半制品质量应严格检验，进行筛选。
    ② 根据织物的组织结构，合理确定整理剂的用量及轧余率。
    ③ 根据树脂整理剂的活泼性，选用合适的催化剂；合理确定催化剂的用量。
    ④ 根据催化剂的催化特性，确定合适的焙烘工艺条件。

    ⒎ 游离甲醛含量超标

    ⑴ 形态：织物上的游离甲醛含量超过规定的标准要求。
    ⑵ 产生原因：
    ① 采用含甲醛的整理剂整理时，后处理不充分。
    ② 树脂整理时，选用的单体比例不合理，造成初缩体溶液中游离甲醛含量过高。
    ③ 催化剂的用量太低、焙烘的温度太低、时间太短,使树脂交联不充分,织物上残留游离甲醛浓度太高。
    ⑶ 防止办法：
    ① 后处理要充分。
    ② 树脂整理时，选用合适的单体比例，使初缩体溶液中的游离甲醛浓度适当。
    ③ 选用合适的催化剂及用量，确定合适的焙烘工艺条件，使树脂交联充分。
    ④ 在树脂工作液中加入甲醛吸收剂或甲醛氧化剂，如环亚乙烯脲、双氧水等。
    ⑤ 合理存放含甲醛的织物，防止甲醛的释放移染。

 
    三、特殊内在疵病

    ⒈ 拒水效果不良

    ⑴ 形态：水滴滚珠效果差，甚至织物被湿润。
    ⑵ 产生原因：
    ① 坯绸浆料未洗净，染后水洗不净，织物上含有残留的表面活性剂。
    ② 拒水剂用量过少，轧余率过低，车速过快。
    ③ 坯绸未干透。
    ④ 焙烘温度过低，影响拒水剂交联。
    ⑶ 防止办法：
    ① 拒水整理的坯绸要清洁，不含杂。
    ② 增加拒水剂用量；对不同织物掌握不同的轧余率，浸轧车速不宜超过24m／min。
    ③ 烘燥后再进行拒水整理；确定合适的工艺条件。
    ④ 严格遵守工艺条件。

    ⒉ 防霉效果差

    ⑴ 形态：织物防霉效果差。
    ⑵ 产生原因：
    ① 整理液搁置时间太长，树脂聚合度变大，渗透性差。
    ② 工作液温度过高，稳定性下降。
    ③ 整理剂浓度太低或轧余率太低。
    ⑶ 防止办法：
    ① 整理液宜随配随用，不宜搁置太长时间。
    ② 工作液温度不能太高，宜控制在25℃以下。
    ③ 合理确定整理剂的浓度及轧余率。

    ⒊ 阻燃效果差

    ⑴ 形态：织物离开火源后，有余燃(有焰燃烧)或阴燃(无焰燃烧)现象。
    ⑵ 产生原因：
    ① 整理剂的阻燃效果差。
    ② 阻燃剂浓度太低或轧余率太低。
    ③ 织物浸轧不均匀。
    ④ 工艺条件不合理，导致整理剂分解或交联不充分。
    ⑶ 防止办法：
    ① 选用阻燃效果优良的阻燃剂或采用不同阻燃效果的阻燃剂混合使用。
    ② 确定合适的阻燃剂浓度及合适的轧余率，保持织物上的整理剂含量在10％~20％之间。过高，会使织物的强力大幅度下降。
    ③ 浸轧时，轧辊左右的压力要均匀，防止浸轧不匀。
    ④ 根据阻燃剂的性质确定合适的整理工艺，防止易分解的整理剂因烘干温度过高而分解，使阻燃效果降低；对耐久性阻燃剂要保证交联充分。（来源：商人论坛）

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